подаватель бетона

Бетон с доставкой по Москве и области

Песок — это природная осадочная горная порода или искусственно изготовленный материал, состоящий из мелких фибробетоны диссертация «каменных» пород. Природный и искусственный песчаный материал широко применяется в строительстве в качестве мелкого заполнителя при производстве бетонов и цементных растворов разных марок. Технический смысл и функция, которую выполняет песок для цемента — заполнение пространства между частицами щебня, керамзита, шлака или строительного мусора смесью цемента и песка. При производстве кладочного, штукатурного или ремонтного раствора продукт используют в качестве основного заполнителя, от которого зависит прочность и долговечность сооружения.

Подаватель бетона растекаемость бетона

Подаватель бетона

Однопустотная балка Поточно-агрегатная схема производства характеризуется тем, что изготовление изделий ведется на одном или нескольких постах: подготовительном, формовочном и в камерах твердения. На каждом из этих постов выполняется одна или несколько технологических операций, после чего форма или поддон с изделием передаются на следующий пост. Таким образом, при выполнении отдельных операций имеется поточность, но без принудительного ритма.

Конвейерное производство характеризуется расчленением технологических операций, каждая из которых последовательно выполняется на одном из постов конвейера. Особенностью конвейерного производства является принудительный ритм движения форм с поста на пост.

Поточно-агрегатная технология применяется при массовом изготовлении железобетонных изделий на заводах средней мощности 10 м3 железобетонных изделий в год ; при большей мощности заводов 50 м3 в год наиболее выгодной оказывается конвейерная технология с жестким ритмом движения формовагонеток, редкими переналадками на другие типоразмеры изделий и с максимально возможной степенью механизации и автоматизации процессов производства таких, как приготовление и транспортировка бетонной смеси, изготовление и укладка каркасов или натяжение арматуры, подготовка форм и собственно формование изделий.

В последнее время получает широкое распространение кассетный способ производства железобетонных изделий, осуществляемый по стендовой технологии. Вибропрокат панелей на неподвижных матрицах также является примером применения стендовой технологии. Для производства пустотелых панелей перекрытий, настилов, наружных стеновых панелей стендовая технология применяется редко. При изготовлении массовых пустотелых изделий применяется, как правило, поточно-агрегатная или конвейерная схема производства.

Руководствуясь указанными отличительными свойствами различных технологических методов, в дальнейшем каждый рассматриваемый агрегат легко отнести к соответствующей технологической схеме. Рассмотрев вкратце состав формовочного оборудования и основные технологические схемы производства многопустотных изделий, проследим этапы их развития в нашей стране.

Развитие технологии изготовления бетонных и железобетонных изделий в период до начала индустриализации нашей страны как в России, так и за границей в настоящей книге не рассматривается, так как оно достаточно полно изложено в литературе по бетону и железобетону. В г. Симонов и Г. Карманов разработали в Тбилиси построечный, а затем и заводской способы изготовления пустотелых железобетонных балок «Симкар» для перекрытий гражданских и промышленных зданий с применением вибрирования, в формах с трубчатыми пустотообразователями.

Ими же были впервые предложены формовочные станки с подвижными и неподвижными вибровкладышами. Центральный научно-исследовательский институт промышленных сооружений ЦНИИПС разработал способы получения пустотелых балок вибровакуумированием и вибропрессованием. Этим способом производили крупные пустотелые настилы для здания Московского государственного университета.

Эти балки-настилы изготовлялись в металлических формах методом вибрации; для образования пустот применялись резиновые шланги, надувавшиеся сжатым воздухом. Одновременно было применено предварительное напряжение арматуры. Дном формы служила шлифованная бетонная площадка-стенд. Годом позже одно из строительных управлений Москвы организовало агрегатно-поточное заводское изготовление многопустотных панелей перекрытий в металлических формах с трубчатыми вкладышами на специальной установке, которая являлась одной из первых попыток механизации производства многопустотных перекрытий.

Общий вид этой установки показан на рис. Формование панелей осуществляется на двух постах: на виброплощадке и на вибровакуум-установке. В форму, установленную на вагонетку, вручную укладывали арматурный каркас и пакет вкладышей, после чего форма накатывалась на пост виброплощадки и в нее из бункера выдавался бетон с одновременной проработкой его путем вибрации.

После этого форма перекатывалась на пост вибровакуум-установки, где осуществлялось окончательное виброуплотнение бетона с одновременным вакуумированием посредством вакуум-щита с закрепленным на нем тисковым вибратором. По окончании вибровакуумного уплотнения вкладыши извлекались из изделия при помощи каретки, снабженной вибратором. Вибратор сообщал вкладышам колебания, направленные вдоль их осей, и позволял значительно снизить усилие извлечения их из уплотненного бетона. Формовочная установка с трубчатыми вкладышами.

Изготовление пустотелых изделий из обычного тяжелого, пластичного бетона долгое время не удавалось вследствие оплывания бетона после извлечения вкладышей. Для борьбы с этим явлением было успешно применено вакуумирование и вибровакуумирование. Позднее, начиная с г. Применение жестких бетонных смесей позволило также вести успешную борьбу за увеличение степени пустотности за счет замены круглых пустот овальными. Это обстоятельство также способствовало переходу на жесткие бетонные смеси, что позволило применить немедленное после формования изделий извлечение вкладышей и снятие продольных бортов и сделать их принадлежностью формовочной машины.

После «привязки» пустотообразователей к формующей машине возникла необходимость придать им такую форму, которая позволяла бы легко вводить их в борта форм, изготовленных с различными довольно значительными отклонениями, либо сделать и поперечные борта принадлежностью формовочной машины. Одним из ранних примеров применения машинного способа производства пустотных изделий из жестких бетонных смесей явилась двухпустотная машина го строительного треста Министерства строительства СССР в Ленинграде.

Машина, состоящая из двух одинаковых агрегатов, один из которых показан на рис. Рама машины передвигается по рельсам, уложенным вдоль стенда. На посту формования сварные, овального сечения и слегка конусные вкладыши вводятся в бортовую оснастку, закрепленную на стенде.

Вкладыши, имеющие во внутренней полости вибраторы 3 типа И, прикреплены к тележке нежестко. Перемещение тележки с вкладышами осуществляется приводом по зубчатой рейке. Для снижения мощности приводов и предохранения изделий от разрушения начало извлечения вкладышей осуществляется с пониженной скоростью винтовыми механизмами. Процесс формования панелей складывается из следующих операций: укладка первого слоя бетона; ввод вкладышей в бортоснастку; укладка второго слоя бетона; уплотнение бетона вибраторами вкладышей; уплотнение и заглаживание верхнего слоя бетона поверхностным вибратором; извлечение вкладышей.

В дальнейшем аналогичные машины были применены на ленинградском заводе «Баррикада», но не на стенде, а в комбинации с вибростопом и поддонами. Ленточные конвейеры 3. Ленточный взвешивающий конвейер 4. Буфер для крошки 5. Система взвешивания цемента 6. Выгрузка BWK 7. Выгрузка BWW 8. Дозатор химических препаратов 9. Мешалка SPM Мешалка SPMW Металлическая конструкция Силосы и раздельный силос Фильтр силосов Щетка для утечек Лифт для штабелирования Устройство для устранения бракованной продукции Лифт для расштабелирования Скребковый цепной конвейер Магнитный подаватель Магазин поддонов Robomatik Устройство подачи поддонов

Ремонтный цементный раствор апекс рф 1 суть

Для стрельбы и наблюдения в условиях естественной ночной освещенности к ним присоединяется ночной стрелковый прицел НСПУ. Кроме того, у автомата имеется дульный тормоз — компенсатор и штык — нож, а у пулемета пламегаситель и сошка. Автоматическое действие автомата пулемета основано на использовании энергии пороховых газов, отводимых из канала ствола в газовую камеру. Для стрельбы из пулемета применяется патроны с обыкновенными, трассирующими и бронебойно-зажигательными пулями.

Стрельба из пулемета ведется короткими до 10 в и длинными до 30 в , очередями и непрерывно. Подача патронов в приемник при стрельбе производится из металлической ленты, уложенной в коробку. Емкость ленты , , патронов. Наиболее действительный огонь из пулемета по наземным и воздушным целям — на расстоянии до м.

Прямого выстрела по грудной фигуре — м, а по бегущей — м. Охлаждение ствола пулемета воздушное, допускающее ведение непрерывного огня до выстрелов, после чего необходимости заменить ствол. Стрельба из пулемета производится с сошки или с треножного станка конструкций Саможенкова. Угол горизонтального обстрела по наземным целям с применением ограничителя — около 90 0 , а по воздушным целям — 0.

Вес ПК-9 кг. Коробки с лентой и патронами — 3,9 кг, с патронами — 8 кг. АК РПГ — Автоматическое действие автомата пулемета основано на использовании энергии пороховых за пулей, устремляется через отверстие в стенке ствола в газовую камеру, давит на переднюю стенку газового поршня и отбрасывает поршень и затворную раму с затвором в заднее положение. При отходе затворной рамы назад происходит отпирание затвора, который извлекает из патронника гильзу и выбрасывает ее наружу; затворная рама сжимает возвратную пружину и взводит курок ставит его на взвод автоспуска.

В переднее положение затворная рама с затвором возвращается под действием возвратного механизма, затвор при этом досылает очередной патрон из магазина в патронник и закрывает канал ствола, а затворная рама выводит шептало автоспуска из-под взвода автоспуска курка. Курок становится на боевой взвод.

Внутри ствол имеет канал с четырьмя нарезами, вьющимися слева вверх направо. Нарезы служат для придания пуле вращательного движения. Промежутки между нарезами называются полями. Лифт для расштабелирования Скребковый цепной конвейер Магнитный подаватель Магазин поддонов Robomatik Устройство подачи поддонов Обмотчик Поворотный цепной конвейер Цепной конвейер Nr , poz. Zbiornik kruszyw czterokomorowy 4x25m3. Bufor kruszywa. Waga cementu BWK. Waga cementu BWG. Mieszarka SPM Mieszarka SPMW Silosy i silos dzielony.

This website uses cookies to improve your experience. Necessary Necessary. Дозатор красителей. Спринклер для лотков.

МОМОТ БЕТОН ХАРЬКОВ

Металлическая конструкция Силосы и раздельный силос Фильтр силосов Щетка для утечек Лифт для штабелирования Устройство для устранения бракованной продукции Лифт для расштабелирования Скребковый цепной конвейер Магнитный подаватель Магазин поддонов Robomatik Устройство подачи поддонов Обмотчик Поворотный цепной конвейер Цепной конвейер Nr , poz. Zbiornik kruszyw czterokomorowy 4x25m3. Bufor kruszywa. Waga cementu BWK.

Waga cementu BWG. Mieszarka SPM Они могут быть как мобильного, так и стационарного плана. Также классификация может зависеть от размеров, производительности двигателя, типа питания. Классифицировать бетононасосы можно по видам подачи раствора и, соответственно, они бывают вакуумного типа и поршневого.

Поршневой самодельный бетононасос включает в себя несколько крупных деталей таких как: привод, цилиндр, поршень. В свою очередь, каждая из этих частей включает в себя определенное число более мелких запчастей. Цилиндр является сосудом, включающим в себя 2 обратные клапана. На них возложена задача по перегонке бетонного раствора из приемника в бетоновод. Сам процесс происходит благодаря слаженному функционированию цилиндра и поршня.

Когда запускается функционирование бетононасоса, то в первую очередь начинает работу поршень. После начала работы из-за поршня создается разрядка внутри цилиндра, что продвигает смесь в преемник. Поршень продвигается до конца, а после возвращается в начальную позицию. Благодаря данной операции возникает давление, которое проталкивает бетонную смесь в бетоновод.

В промышленном бетононасосе имеются два поршня, что способствует увеличению мощности и усложнению технологических процессов. Однако это выгодно лишь при крупномасштабных стройках, где довольно высокая цена такого аппарата быстро себя окупит. Но при небольшом строительстве покупка промышленного вида техники — это слишком расточительно, тем более что самодельный насос своими руками вполне можно сделать.

Если вы все же решили воспользоваться в своем строительстве самодельным бетононасосом, то стоит запастись необходимыми инструментами, материалами и в первую очередь терпением. Для изготовления бетононасоса своими руками понадобятся такие материалы и инструменты:. Главная часть данного насоса — это поршень и цилиндр.

Во время изготовления этих деталей не стоит забывать о том, что диаметр цилиндра должен равняться миллиметрам, а поршневой ход — 50 сантиметрам. Иначе обязательно повысится число рабочих циклов, а это чревато более ранним износом запчастей. Чтобы как можно дольше и эффективней пользоваться своим бетононасосом, необходимо позаботится об предельной точности в изготовлении поршня и цилиндра. Изначально нужны будут чертежные принадлежности для изготовления чертежа будущего изделия, такие как — линейка, ватман, циркуль, карандаши.

Если нет достаточных навыков проектирования своего чертежа, то можно найти готовые чертежи. Но применять готовые чертежи по своему бетононасосу стоит осторожно, так как они могут быть с ошибками. Отличным вариантом является, если у вас имеются не только рабочие руки, но инженерное образование. При решении изготавливать бетононасос своими руками необходимо знать, что для аппарата понадобится привод. Лучшим выбором будет электромеханический.

Считаю, блоки керамзитобетон старый оскол наверно... чем

При оценке глинистого сырья, применяемого для производства керамзита, удобно пользоваться классификацией в зависимости от технологических приемов его переработки. Соответственно этому сырье разделяется на 3 вида. Рыхлое глинистое сырье характеризуется очень слабой связью между минеральными частицами, допускающей немедленное намокание его при увлажнении. Для получения мелкокускового уплотненного сырца, подлежащего вспучиванию в печи, такое сырье обрабатывают пластическим способом.

Камневидное глинистое сырье характеризуется очень прочной связью между минеральными частицами, не допускающей его намокания и размягчения при длительном увлажнении. Превратить его в мелкокусковой сырец можно только способом механического дробления. Высокопластичное вязкое глинистое сырье характеризуется наличием значительно более прочных связей между частицами, чем у рыхлого сырья, и менее прочных связей, чем у камневидного.

Оно имеет воскоподобное строение и большую плотность, может намокать и результате только очень длительного увлажнения; с трудом поддается пластической обработке и не измельчается, а оминается дробильными машинами. Для получения мелкокускового сырца такое сырье разрывают на зубчатых вальцах. Этот способ обработки называют разрывным. Из числа минералов, образующих глинистую породу, тонкозернистый кварц и глинистые минералы при размягчении и частичном расплавлении образуют стекловидную фазу керамзита.

Органические вещества и окислы железа взаимодействуют с восстановлением последних в закись железа. Последняя, в свою очередь, реагируя со слюдами и гидрослюдами, вызывает образование вспучивающих газов. Остальные компоненты либо вовсе не принимают участия во вспучивании крупный кварц, рутил и др. Статистическая обработка химических составов глин показывает, что среди хорошо вспучивающихся разновидностей чаще всего встречаются следующие соотношения между главными окислами:.

Большое влияние на вспучиваемость оказывает свободный кварц, содержащийся в глине в виде кварцевого песка. Излишнее содержание окиси кальция имеет вредное технологическое значение, так как, способствуя быстрому оплавлению зерен сырца в печи содействует слипанию их друг с другом и прилипанию к футеровке еще до развития процесса вспучивания.

Для производства во вращающихся печах керамзита, предназначенного для использования в теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных бетонах, рекомендуется использовать хорошо- и средневспучивающиеся природные или облагороженные глинистые породы. Изготовление же керамзита для конструктивных и высокопрочных легких бетонов может быть с успехом организовано на базе слабо- и средневспучивающихся глинистых пород без применения облагораживающих добавок.

Важнейшие физико-механические свойства глинистых пород, предопределяющие способ их переработки -- однородность, плотность и структура породы. При вспучивании однородных глинистых пород образование ячеистой структуры происходит равномерно. Такие породы -- самые ценные виды сырья, так как приготовление полуфабриката из них сводится лишь к грануляции и исключает операцию гомогенизации.

Наиболее однородны глинистые породы морских и в ряде случаев озерных отложений. Из-за неравномерного вещественного состава неоднородное сырье или вовсе не вспучивается или вспучивается крайне неравномерно с образованием каверн, выплавов и других пороков структуры. Особенно большой неоднородностью отличаются многие ленточные, покровные глины и суглинки.

В первых изобилуют тончайшие прослойки песка или шлюфа, а вторые сложены из структурных элементов различной конфигурации, между которыми отложены органические примеси, а также железистые и карбонатные наслоения.

Подобные породы могут равномерно вспучиваться лишь после разрушения природной структуры и гомогенизации состава. По степени уплотнения или отвердевания различают камнеподобные, плотные, пластичные и рыхлые глинистые породы. Камнеподобные глинистые породы отличаются повышенной плотностью и хрупкостью. Как правило, они вообще не размокают или плохо размокают в воде. К ним относят глинистые сланцы, плотные разновидности аргиллитов, а также часто встречающиеся обезвоженные толщи глин, например, приволжские шоколадные, пластунские сочинские , майкопские, кембрийские и др.

Среди камнеподобного сырья встречаются как однородные, так и неоднородные породы. Такие глинистые породы отличаются разнообразной слоистой, иногда кубикообразной структурой. В сухом состоянии, при сжатии, ударе и раскалывании они разрушаются преимущественно на примерно равные куски. Из однородного сырья этого типа изготовляют керамзит по сухому способу. Пластичные глины и суглинки распространены наиболее широко.

Они отличаются различными пластичностью, вязкостью, липкостью и влажностью в природном состоянии, хорошо перерабатываются пластическим способом. При этом однородное по составу сырье требует лишь грануляции, т. В воде эти глины, размокают, но сравнительно медленно, образуя пластичное тесто. Рыхлые глины и суглинки имеют высокую пористость в природном состоянии, малую связность, хорошо распускаются в воде.

Суглинки -- типичные представители этой группы. При подходящем вещественном составе и достаточном вспучивании они могут быть использованы для производства керамзита пластическим или мокрым способом. Физико-химические и важнейшие технологические свойства глинистого сырья в основном определяются его вещественным, минералогическим, гранулометрическим и химическим составами. По вещественному составу легкоплавкие глинистые породы делят на следующие группы. Супеси занимают промежуточное положение между песками и суглинками.

Они непластичны, обладают слабой связующей способностью и при некоторой оптимальной влажности комкуются. Для производства керамзитового гравия они непригодны. По ряду основных свойств они занимают промежуточное положение между глинами и супесями. Суглинки обладают средней пластичностью и слабой связующей способностью. Малозапесоченные суглинки могут быть использованы для производства высокопрочного керамзитового гравия и плотных видов искусственных заполнителей типа керамлита и керамдора.

Собственно глинами называют тонкообломочные горные породы различного гранулометрического и химико-минералогического состава и генетического происхождения. Затворенные водой глины образуют пластичное тесто, которое по высыхании сохраняет приданную ему форму, а после обжига приобретает твердость камня. Химический состав легкоплавких пород обусловлен их минералогическим составом, количеством и составом примесей и так же разнообразен, как и минералогический состав. Разумеется, многие из них, если не большинство, не отвечают требованиям, предъявляемым к керамзитовому сырью, по многим причинам: из-за недостаточной вспучиваемости, или отсутствия ее, засоренности крупнозернистыми каменистыми или известковистыми включениями, содержания сверх допустимых пределов вредных для производства керамзита и его применения известковистых и сернистых примесей и т.

Процесс изготовления керамзита в промышленном масштабе состоит из следующих основных операций: добычи глинистого сырья, его складирования и доставки к месту производства; переработки сырья и приготовления исходного полуфабриката - сырца, пригодного для обжига со вспучиванием; обжига и охлаждения керамзита; сортировки и при необходимости домола заполнителя; складирования и выдачи готового продукта.

Основное оборудование керамзитовых предприятий - оборудование для обжига. В настоящее время наиболее распространен метод обжига керамзитового гравия в одно и двухбарабанных вращающихся печах; кроме того, осваивается промышленное производство керамзитового гравия и песка в печах кипящего слоя. Решающее значение при выборе способов изготовления полуфабриката имеют физические, главным образом структурно-механические свойства глинистых пород: плотность, однородность, влажность, пластичность, структура и т.

Природные же разновидности глинистого сырья обладают самыми различными свойствами. Так, глины различных месторождений в естественном состоянии могут быть разрыхлены и увлажнены; иметь плотное строение и быть пластичными и также увлажненными; представлять собой окаменевшую, почти сухую породу, с крупноструктурным строением, быть камнеподобными с мелкочешуйчатой лепестковой сланцеватой структурой со склонностью к распаду на мельчайшие частички; являться переувлажненными и зыбкими и т.

Таким образом, следует сделать вывод не только о возможности, но и технико-экономической целесообразности изменения приемов переработки глин в зависимости от свойств потребляемого сырья. В зависимости от технологических приемов переработки глинистых пород и приготовления гранулированного полуфабриката различают три основных способа производства керамзита: сухой, пластический и порошковый. Существует также шликерный способ.

Сухой способ. Технологическая схема производства керамзита по сухому способу включает следующие переделы: добычу глинистой породы на карьере; дробление камнеподобного или подсушенного глинистого сырья на крошку, сортировку крошки; обжиг крошки со вспучиванием; охлаждение керамзита; сортировку керамзита и коректировку его зернового состава, складирование и выдачу готовой продукции.

Сухой способ подготовки сырья и изготовления полуфабриката целесообразен при использовании однородного по составу крупноструктурного камнеподобного глинистого сырья типа сланцев и аргиллитов. Конечная цель переработки сырья по сухому способу - приготовление фракционированной глинистой крошки с предельным размером зерен до 20 - 30 мм в поперечнике путем дробления и рассева. Верхний предел влажности различных глинистых пород, при которой они дробятся на крошку без предварительной сушки или подвяливания, колеблется в широких пределах и зависит главным образом от степени дисперсности и минералогического состава сырья.

В комплект механизмов и оборудования для приготовления полуфабриката по сухому способу входят ящичный подаватель, дробилки для первичного и вторичного дробления и сита для сортировки крошки по фракциям. Вторичное дробление камнеподобных глинистых пород ведут на валково-зубчатых дробилках. Дробилки указанного типа должны обеспечивать: дробление на крошку сырья с влажностью, позволяющей разрушать породы без сколько-нибудь значительного замазывания дробилки и слеживания материала при последующем бункеровании; выход после дробления крошки с минимальным содержанием плоских и остроконечных зерен; получение зерен размером от 5 до мм в поперечнике с минимальным выходом мелочи и пыли; самоочищение зубьев от налипания случайно попадающих кусков влажной глины; амортизацию при попадании посторонних твердых тел.

Для сортировки крошки на фракции до 5 мм и 15 мм применяют вибросита и сита-бураты. При этом отделяются куски размером больше 15 мм в поперечнике, возвращаемые на повторное дробление. Для фракционирования глинистой крошки особенно целесообразны сита-бураты -- многогранные равномерно вращающиеся грохоты -- отличающиеся достаточной надежностью.

Это позволяет организовать сортировку непосредственно на верхних площадках бункеров. Опыт показал, что мелкие фракции сырья целесообразно рассеивать на тканых и плетеных проволочных ситах вследствие их упругости и самоочищения, а средние и крупные -- на листовых ситах с круглыми отверстиями.

Фракция мм хорошо отсеивается на сите с отверстиями мм, фракция мм -- 25 мм. Фракционированная крошка служит исходным полуфабрикатом для получения керамзитового гравия раз личных фракций и керамзитового песка. Фракция размером зерен до 5 мм используется в качестве полуфабриката для изготовления керамзитового песка и направляется в бункер для мелочи, установленный перед печами.

Если предварительными испытаниями установлена слабая вспучиваемость мелочи, то эту фракцию направляют в отвал. Фракция мм -- полуфабрикат для керамзитового гравия. Если предварительные испытания показывают возможность совместного обжига с равномерным вспучиванием без слипания фракций крошки с размером примерно от 5 до 15 мм, то ее сортируют на две фракции -- до 5 и мм. Обжиг крошки и мелочи глинистого сырья размерами примерно от 0,1 до 15 мм в поперечнике предполагает получение керамзита, зерновой состав которого соответствовал бы требованиям технических условий на керамзит, включая и керамзитовый песок.

При этом после обжига допускается лишь корректировка зернового состава путем дробления более крупных фракций заполнителя. Для ритмичной работы предприятия и возможности работы отделения приготовления полуфабриката в одну смену при прерывной рабочей неделе емкость промежуточных бункеров перед печами должна обеспечивать минимум 1,5-суточную потребность вращающейся печи в полуфабрикате.

Питание вращающихся печей полуфабрикатом из промежуточных бункеров осуществляется при помощи наклонных элеваторов, ленточных дозаторов или тарельчатых питателей. Тип применяемого оборудования, а иногда и последовательность технологических операций могут варьироваться в зависимости от свойств перерабатываемого сырья. Пластический способ. Пластический способ изготовления керамзита преимущественно распространен в нашей стране. Он допускает использование широко встречающегося рыхлого глинистого сырья, корректирующих добавок и позволяет получать керамзит с различной гаммой свойств.

С учетом заложенных, при построении классификационной схемы, принципов возможно варьирование технологических параметров производства, дальнейшее совершенствование и разработка новых научных направлений. Технологическая схема производства керамзита по пластическому способу включает следующие производственные операции: добычу глинистой породы; пластическую переработку увлажненного глинистого сырья и приготовление полуфабриката, пригодного для обжига со вспучиванием; обжиг полуфабриката в керамзит; охлаждение керамзита; сортировку и корректировку зернового состава керамзита; складирование и выдачу готового продукта.

Пластический способ подготовки сырья и приготовления полуфабриката применяют при использовании увлажненных пластичных и рыхлых глинистых пород как однородного, так и неоднородного состава. При пластическом способе производства керамзита в глиняную массу могут вводиться добавки, повышающие склонность к вспучиванию исходного сырья, тогда как при сухом способе, когда полуфабрикат получают непосредственно из природной породы, это исключается.

При переработке по пластическому способу вспучивающиеся однородные глинистые породы гранулируются в полуфабрикат определенной формы размером 15 мм в поперечнике. Более тщательной переработки такому сырью не требуется, так как оно уже самой природой гомогенизировано, и химико-минералогические составляющие в нем распределены равномерно.

Это обстоятельство значительно упрощает изготовление гранулированного материала из подобного сырья. Таким образом, технология обработки однородных глин сводится к их грануляции на упрощенных механизмах типа дырчатых и прессующих вальцов. При этом куски материала можно направлять непосредственно во вращающуюся печь на обжиг или сначала сушить в отдельных сушильных установках.

Следует, однако, иметь в виду, что однородное керамзитовое сырье встречается крайне редко. Переработка глинистых пород неоднородного состава по пластическому способу имеет целью разрушение природной структуры сырья, его гомогенизацию и изготовление полуфабриката с размером зерен в пределах примерно мм в поперечнике, пригодного для обжига со вспучиванием во вращающихся печах. Механизмы и оборудование для переработки и грануляции сырья выбирают в зависимости от склонности к вспучиванию и физико-механических свойств исходного сырья: влажности, плотности, вязкости, пластичности, однородности состава и т.

При этом необходимо учитывать, что основная задача переработки неоднородного глинистого сырья по пластическому способу -- тщательная его гомогенизация в целях разрушения природной структуры, равномерного распределения по всей массе химических и минералогических составляющих, влаги, а также твердых и жидких добавок, применяемых для интенсификации процессов образования керамзита и улучшения его качества.

Степень переработки глинистого сырья оказывает исключительно большое влияние на качественные показатели заполнителя -- его плотность, прочность, водопоглощение, морозостойкость и т. Чем однороднее глинистая масса и равномернее распределены в ней составляющие, влага и добавки, тем интенсивнее протекают физико-химические процессы при обжиге, равномернее поризация материала, мельче образующиеся поры, ниже плотность и выше прочность керамзита, меньше разброс качественных показателей готового продукта.

Опыт показывает, что улучшением переработки глинистого сырья можно достигнуть снижения плотности керамзита, получаемого из ряда неоднородных по составу, особенно трудно перерабатываемых, уплотненных, плохо размокаемых глин, в 1, раза и настолько же повысить его относительную прочность.

Переработка глинистого сырья -- мероприятие комплексное. Она начинается еще на карьере при добыче и кончается при формировании гранулированного сырца. Прототипом упрощенного специального оборудования для переработки и грануляции глинистых пород по пластическому способу являются перерабатывающие и формующие дырчатые вальцы -- вальцы тонкого помола с расстоянием между валками до 1 мм -- и глиномешалки.

В комплект механизмов для переработки и приготовления гранулированного полуфабриката в основном входят: для неоднородного по составу пластичного, рыхлого сырья -- ящичный подаватель, вальцы грубого помола, глиномешалка, кирпичеделательный пресс или дырчатые вальцы; для неоднородного вязкого пластичного сырья - ящичный подаватель, вальцы грубого помола, вальцы тонкого помола, глиномешалка, кирпичеделательный пресс или дырчатые вальцы.

Если глинистое сырье из-за неоднородности состава, высокой вязкости, плотности и плохой размокаемости требует более тщательной переработки, гомогенизации, то дополнительно применяют глиномешалку или перерабатывающие дырчатые вальцы. Порошковый способ. Порошковый способ применяют при специальном технико-экономическом обосновании, поскольку он требует повышенных расходов топлива.

Данный способ может оказаться эффективным при переработке отходов камнеподобных глинистых пород, применении пород с большим содержанием карбонатных включений, организации производства специальных видов заполнителей: жаростойких, кислото- и щелочестойких.

Процесс переработки глинистого сырья по порошковому способу состоит из двух операций: грубого измельчения, которое в зависимости от прочности породы может осуществляться в щековой, валково-зубчатой дробилках или в глинорыхлителях, и тонкого измельчения в молотковых шахтных или в шаровых мельницах. Перед тонким измельчением крошку высушивают в сушильных агрегатах сушильных барабанах, аэрожелобах и др.

При применении молотковых мельниц типа ММТ, оборудованных подтопками, операция подсушки совмещается с тонким измельчением. Порошок крупностью менее 1 мм в дальнейшем замачивается водой в глиномешалках, специальных замачивающих шнеках. Практика показывает, что воду в порошок нужно вводить порциями в несколько последовательно установленных агрегатов две-три глиномешалки. Шликерный способ. Принципиальная технологическая схема производства керамзита по шликерному способу включает следующие производственные операции: добычу глинистого сырья, приготовление глинистого шлама пульпы необходимой густоты; обжиг шлама со вспучиванием на керамзит, охлаждение керамзита, сортировку и корректировку зернового состава заполнителя, складирование и выдачу готового продукта.

Шликерный способ целесообразно применять при использовании хорошо размокаемых и заболоченных глин с высокой склонностью к вспучиванию. При слабой и средней вспучиваемости исходное сырье обязательно подвергают обогащению эффективными добавками. Ввиду высокого расхода топлива производство керамзита по шликерному способу может быть организовано только после тщательных технико-экономических обоснований.

В данном курсовом проекте было принято решение, что керамзитовый гравий будет производиться пластическим способом, так как будет использоваться широко распространенное в нашей стране рыхлое неоднородное глинистое сырье. Для операций дробления, помола, сушки принимаем работу по 5-ти дневной недели в 1 смену - дней календарных дней - выходных, 7 праздничных. Для операций обжига и транспортировки принимаем режим работы по 7-ти дневной рабочей неделе в 3 смены - дней. Принимаем 8-ми часовую смену.

Коэффициент технического использования оборудования определяется с учетом времени простоя оборудования за год. При расчете производительности следует учитывать возможный брак и другие производственные потери. Пт - требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу принимается по табл. Квн - нормативный коэффициент использования оборудования по времени, принимается обычно равным 0,8 … 0,9 для автоклавов может быть принят 1,0.

Технологическая схема производства керамзита с пластическим способом подготовки сырья на заводе, показана на рис. Глина, поступающая на завод из карьера, попадает в рыхлительную машину 1, где она разбивается на куски размером не более мм. Куски такого размера необходимы для того, чтобы создать равномерное питание стоящего за рыхлительной машиной ящичного питателя 2, размер ячеек приемной решетки которого X мм.

Равномерно дозируемый питателем материал направляется на ленточный конвейер 3, который передает его в камневыделительные вальцы 4. После пропуска через вальцы глина приобретает мелкозернистую структуру, подготовленную для дальнейшей переработки. От вальцов глина направляется конвейером 5 к глиномешалкам 6 и 7.

Глиномешалка 6 предназначена для первичного перемешивания увлажненного материала с одновременным его прогревом. Прогрев материала особенно необходим в зимнее время, когда из карьера поступает глина, смешанная с кусками льда и снега. В таких условиях качество перемешивания глины будет неудовлетворительным, если ее не разогреть.

После прогрева, увлажнения и предварительного перемешивания глина поступает на глиномешалку 7, где она перемешивается более тщательно. Перемешанный и увлажненный материал поступает на дырчатые вальцы 8, предназначенные для формования глиняных гранул.

Размер гранул, получаемых на вальцах, определяется размерами ячеек, через которые продавливается глина при прохождении между барабанами. После вальцов глиняные гранулы поступают на сушку и частичное обкатывание. Гранулы получаются в сушильном барабане 9, устанавливаемом за вальцами. Двигаясь таким образом, газы, кроме обогрева, очищают материал от пыли и мелкой крошки, которую они выносят из барабана через отводящие газоводы в циклоны В циклонах газ очищается и удаляется в атмосферу, а пыль и крошка собираются в бункерах, установленных под циклоном.

Высушенный и подогретый гранулированный материал из сушильного барабана поступает на пластинчатый конвейер 10, который перемещает его в вертикальный ковшовый элеватор 13, а последний передает его на челночный транспортер Челночный транспортер расположен над расходными бункерами. В бункерах непрерывно создается запас высушенной и гранулированной глины. Разгрузочные люки бункеров оборудованы тарельчатыми питателями 15, которые служат для равномерной выдачи гранул в обжиговую печь В рассматриваемой технологической схеме предусмотрены вращающаяся печь для обжига, работающая по принципу противотока.

В камере сгорания которой размещена горелка и дутьевые приспособления, установлена в месте выгрузки обожженного керамзита. Воздух для сгорания подается в печь вентилятором Для охлаждения керамзита под каждой печью установлены холодильники 18 с вентиляторами Дальнейшее охлаждение происходит при транспортировании на склад, которое осуществляется системой пневмотранспорта. Давление воздуха в трубопроводах системы пневмотранспорта создается вентиляторами В отделении сортировки трубопроводы пневмотранспорта оканчиваются циклоном 21, где происходит отделение керамзита и выброс воздуха в атмосферу.

Выделенный и остывший в системе пневмотранспорта керамзит попадает на гравиесортировку 22, разделяющую ее на фракции размером до 5, , и мм. Разделенный керамзит системой направляющих лотков передается на ленточные конвейеры 23, которые распределяют его по силосным банкам 24 готовой продукции. Из силосных банок керамзит погружается в автотранспорт или железнодорожные вагоны. Зерновой состав керамзитового гравия, щебня и песка, прочность, насыпную плотность, влажность, морозостойкость, потери массы гравия и щебня при кипячении, прокаливании, силикатном распаде, содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений, количество слабообожженных зерен в песке, гравии и щебне, теплопроводность гравия и щебня определяют по ГОСТ , удельную активность естественных радионуклидов - гамма-спектрометрическим методом по ГОСТ Все производственные линии оснащены исключительно высоко технологоческим оборудованием, таким как, вибропресс SHP PRO C, мешалки, современные лифты для штабелирования и расштабелирования, верхний и нижний многовилочный погрузчик, магнитный подаватель, упаковочное устройство ROBOMATIK.

В зависимости от потребностей клиентов производственная линия может быть оснащена дополнительным оборудованием для облагораживания бетона — мойкой WASHMATIK и барабаном, позволяющим получить эффект старой брусчатки. Каждая производственная линия проектируется и адаптируется согласно индивидуальным потребностям клиентов.

Четырехкамерный бункер для крошки — 4 x 25 м3 2. Ленточные конвейеры 3. Ленточный взвешивающий конвейер 4. Буфер для крошки 5. Система взвешивания цемента 6. Выгрузка BWK 7. Выгрузка BWW 8. Дозатор химических препаратов 9. Мешалка SPM Мешалка SPMW Металлическая конструкция Силосы и раздельный силос Фильтр силосов Щетка для утечек Лифт для штабелирования Устройство для устранения бракованной продукции Лифт для расштабелирования Скребковый цепной конвейер